以精益生产作为基础支撑到融合智能化制造的实现路径，通过“精”达到“益”的持续改进，通过”智造”实现制造的转型提升,成功消化原材料及运输成本普遍上涨的成本压力，提高生产效率和产品质量，广西汽车集团打造出精益生产融合智能制造的新模式，关键指标均创新高。2017年度实现营业收入突破220亿元，同比增长9.3%；制造业实现182.35 亿元，同比增长13%。乘用车配套比重超过70%，成功实现了商用车转乘用车配套升级；智能制造取得新突破，自动化率达到40%。

以精益生产思想为基，提升智能制造层级

广西汽车集团于2000年开始推行精益生产，并致力于深耕精益生产文化，逐步形成了“生产上精耕细作、经营上精打细算、管理上精雕细刻、技术上精益求精”的五菱精益价值理念。

现下，伴随经济新常态的出现及《中国制造2025》国家战略的提出，广西汽车集团开始探索适合自己的智能化制造的实现路径。目前集团内部还存在自动化程度不够，信息化建设落后等诸多不足之处，需实施“工业2.0补课”、“工业3.0普及”和“工业4.0探索”的并行推进。在这一过程中，如果只将信息化和数字化的融合作为智能制造的两个支柱，放弃精益生产思想作为基础理论支撑，生搬硬套在生产现场增加大量的自动化设备、信息化管理和数字化监控，带来的将会是生产各个环节增多的浪费，脱离精益生产的“智能制造”只能是建在沼泽地上的高楼大厦。

2017年9月，“轻量化汽车底盘关键零部件智能工厂新模式”项目落地，这是广西汽车集团响应《中国制造2025》、推进工业4.0的重要载体，探索出将精益生产与智能制造的无缝链接及相互融合创新落地路径，通过与科研单位、系统集成商、设备提供商等合作，提出智能工厂新体系、新模式，成为广西唯一被列入国家工信部智能制造综合标准化与新模式应用的项目。今年5月份项目投产后，将填补广西汽车行业高端底盘制造能力的空白，不仅满足乘用车底盘从后扭梁配置向独立后悬架配置发展，后驱车悬架将由整体式传统驱动桥向整体插管桥、带独立主减的独立后悬架发展需求，还具备为全球用户提供全轮驱动的SUV高端产品的能力。

广西汽车集团精益运营和智能转型的发展模式也引起了国际零部件企业的关注和强烈的合作兴趣。4月，广西汽车集团分别与世界强企佛吉亚（中国）投资有限公司和美国车桥制造国际有限公司在广西柳州建立合资公司，生产高端内饰、传动系统零部件产品，力助广西汽车零部件产品转型升级，提升价值水平。

智能化的协同，实现精益生产降本增效

自去年以来，竞争加剧与原材料价格普遍上涨叠加，汽车产业链条上的各方正承受‘降无可降’的成本压力。

广西汽车集团以精益经营的视角去重新审视整个系统运作的成本与效率，分别从核心业务架构调整、整体运营效率提升、突破现有业务边界，识别新兴利润增长点多纬度进行评估与设计，应用系统性的方法，成立9个提质增效降本小组，迅速切入降本增效的正确路径。

针对集团五大生产基地布局分散的特点，推进“小核心、大协作、大柔性”生产组织模式，各基地以转型升级为契机，加大通过创新提质增效降本工作力度。以产品族为单位全面推行价值流，通过对信息流、工艺流、物流全面梳理并导入各类精益生产的I E工具消除各种浪费。2017年现场改善效益达2300万元；加速推进“机械化换人，自动化减人”，每年生产人员递减10%，达成了“控规模—提素质—提效率”的提质增效目标，实现了对用工的良性循环；利用自动化技术和智能化技术建立差异化竞争优势，构建了从产线柔性到产品跨基地柔性能力和大制造协作能力，满足产品快速迭代对缩短新产品开发周期的要求，敏捷应对市场变化，在激烈的竞争中实现可持续发展。

【责任编辑：李巨尧 】